Sistem HACCP

PENGANTAR HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

Denny Widaya Lukman

Pendahuluan

Sistem HACCP adalah:

• suatu pendekatan ilmiah, rasional dan sistematik untuk mengidentifikasi (identify), evaluasi (evaluate) dan mengendalikan (control) bahaya (hazard) selama produksi, processing, manufacturing, penyiapan (preparation) dan penggunaan (use).
• sistem jaminan keamanan pangan berdasarkan tindakan preventif (pencegahan)
• sistem manajemen keamanan pangan yang preventif
• bukan sistem pengujian (inspection)
• diterapkan pada seluruh mata rantai produksi (from farm to table)
• metode yang sistematik dan terdokumentasi dalam pengendalian keamanan pangan yang menggunakan pedoman (rules and guidelines) yang disusun untuk mencegah, mengeliminasi dan/atau mendeteksi bahaya pada seluruh tahapan produksi sampai ke konsumen.

HACCP dalam industri pangan harus melibatkan dan mendapat komitmen dari seluruh sumber daya manusia di industri tersebut (top management, plant manager, QA manager and people working in the plant)

HACCP sebagai Sistem Jaminan Keamanan Pangan

Penerapan HACCP dalam rangka keamanan pangan telah menjadi kebutuhan yang esensial. Alasannya sebagai berikut:

• Penyakit yang ditularkan oleh makanan (foodborne diseases) masih merupakan salah satu masalah kesehatan masyarakat di dunia dan merupakan suatu penyebab kerugian ekonomi.
• Meningkatnya insidensi beberapa penyakit yang ditularkan bahan pangan, misalnya salmonelosis, di beberapa negara.
• Menigkatnya pengetahuan dan kesadaran masyarakat tentang efek agen penyebab penyakit (foodborne pathogens) terhadap kesehatan.
• Munculnya patogen-patogen baru, seperti Listeria monocytogenes, Escherichia coli penghasil verositotoksin, Campylobacter spp., trematoda, dll.
• Meningkatnya jumlah masyarakat yang rentan, seperti orang lanjut usia.
• Industrialisasi dan produksi masal pangan, yang dapat mengakibatkan (a) peningkatan resiko kontaminasi pada makanan, (b) besarnya jumlah konsumen yang dapat terkena wabah penyakit.
• Urbanisasi, yang mengakibatkan semakin kompleksnya rantai makanan, yang dapat memperbesar kesempatan terjadinya kontaminasi pangan.
• Metode teknologi dan pengolahan pangan baru memberikan perhatian terhadap keamanan produk yang dihasilkan serta mengantisipasi berbagai konsekuensi penanganan yang kurang baik terhadap produk tersebut selama persiapan di tingkat rumah tangga atau jasa boga (katering, restoran).
• Perubahan pola hidup, yang mana orang-orang lebih banyak makan di luar, seperti di restoran, kaki lima, dll.
• Peningkatan wisatawan dunia dan perdagangan pangan internasional, yang mengakibatkan peningkatan keterpaparan terhadap bahaya-bahaya yang dapat ditularkan oleh bahan pangan (foodborne hazards) dari daerah lain.
• Peningkatan pencemaran lingkungan.
• Peningkatan kesadaran konsumen terhadap keamanan pangan.
  

Kegunaan Sistem HACCP

• Sistem HACCP dapat digunakan sebagai metode jaminan keamanan pangan dalam produksi, proses, manufacturing, dan penyiapan pangan.

• Sistem HACCP dapat digunakan sebagai alat pemeriksaan (inspection) dalam pengawasan pangan (food control). Pengawasan akan lebih efisien, karena pengawas (food inspector) lebih dititik-beratkan pada penilaian rencana HACCP dan konfirmasi bahwa rencana tersebut didisain sempurna dan dapat dilaksanakan secara efektif.
• Konsep HACCP dapat digunakan dalam manajemen program-program keamanan pangan untuk mengidentifikasi masalah-masalah yang memiliki resiko tinggi terhadap kesehatan masyarakat.

Keuntungan Sistem HACCP

• Sistem HACCP dapat mengatasi beberapa keterbatasan dari pendekatan tradisional terhadap pengawasan keamanan pangan – yang umumnya didasarkan pada pemeriksaan snap-shot dan pengujian produk akhir (end-product testing) - termasuk:

· mengatasi kesulitan dalam mengumpulkan dan menguji contoh yang cukup agar mendapatkan informasi yang berarti dan mewakili;

· mengatasi waktu yang relatif lama untuk mendapatkan hasil pengujian;

· menghindari kerugian akibat pemusnahan produk yang telah jadi atau penarikan produk di pasar setelah diketahui dari pengujian di akhir produksi bahwa produk tidak memenuhi persyaratan;

· mencegah identifikasi masalah pada produk akhir tanpa dapat mengetahui penyebabnya;

· mengatasi keterbatasan pada teknik pengujian snap-shot dalam rangka menduga masalah keamanan pangan yang potensial.

• Sistem HACCP memiliki potensi untuk mengidentifikasi semua bahaya-bahaya yang mungkin muncul, walaupun belum pernah ada (pengalaman) “kegagalan”(failures) sebelumnya.
• Sistem HACCP dapat mengakomodasi perubahan-perubahan yang mungkin akan diterapkan di dalam proses, seperti perubahan disain atau pergantian peralatan dengan yang lebih modern, penyempurnaan prosedur/proses dan perkembangan teknologi.
• Dengan sistem HACCP, hubungan antara (a) industri pangan dan pengawas, (b) industri dan konsumen dapat disempurnakan. Dalam sistem HACCP, tindakan-tindakan pencegahan yang diterapkan untuk menjamin keamanan produk dilakukan secara ilmiah dan rasional. Hal ini akan meningkatkan kepercayaan terhadap industri dan menjamin kelancaran usaha.
• Data-data yang terkumpul dari pelaksanaan HACCP dapat menunjang pelaksanaan audit oleh pengawas.
• Sistem HACCP dapat diterapkan pada semua rantai makanan.
• Sistem HACCP dapat terintegrasi dalam sistem manajemen mutu, misalnya ISO 9000.

Prinsip HACCP

Codex Alimentarius Commission (1997):

Prinsip 1 : Analisis bahaya

Prinsip 2 : Identifikasi CCP

Prinsip 3 : Penetapan batas kritis

Prinsip 4 : Penetapan prosedur pemantauan CCP

Prinsip 5 : Penetapan tindakan koreksi

Prinsip 6 : Penetapan prosedur verifikasi

Prinsip 7 : Penetapan prosedur sistem pencatatan dan dokumentasi

Analisis Bahaya

Maksud analisis bahaya adalah:

1. Mengidentifikasi bahaya

2. Menyeleksi bahaya atas dasar analisis resiko

3. Mengembangkan tindakan-tindakan preventif di dalam proses atau produk untuk menjamin atau memperbaiki keamanan pangan (produk)

Dalam tahap ini, semua bahaya (biologis, kimia dan fisik) yang mungkin muncul pada setiap tahapan proses produksi ditabulasi dan dideskripsikan, termasuk tindakan pencegahannya (preventive measures) untuk mengendalikan bahaya tersebut.

Analisis bahaya dinilai atas dasar (a) bahaya akan terjadi/timbul dan (b) keparahan jika bahaya tersebut timbul (resiko).

Penilaian perlu memperhatikan:

• „tindakan pencegahan, eliminasi atau pengurangan bahaya tersebut sampai tingkat yang dapat diterima (acceptable level).
• „seluruh aspek yang berkaitan dengan proses dan produk. Misalnya: apakah produk mengandung bahan baku yang sensitif terhadap timbulnya bahaya, apakah tindakan sanitasi akan mempengaruhi timbulnya bahaya pada proses produksi, siapakah konsumen, apakah produk langsung dimakan atau perlu diolah lebih lanjut oleh konsumen.

Penggolongan Mikroorganisme dan Parasit Berdasarkan Tingkat Bahaya (ICMSF, 1986)

Penggolongan	Mikroorganisme/Parasit
Sangat Berbahaya	Clostridium botulinum tipe A, B, E dan F Shigella dysenteriae Salmonella typhi; paratyphi A, B Hepatitis A dan E Brucella abortus; Brucelle suis Vibrio cholerae O1 Vibrio vulnificus Taenia solium Trichinella spiralis
Bahaya Sedang, Penyebaran Cepat	Listeria monocytogenes Salmonella spp. Shigella spp. Escherichia coli enterovirulen Streptococcus pyogenes Rotavirus Grup virus Norwalk Entamoeba histolytica Dyphillobothrium latum Ascaris lumbricoides Cryptosporidium parvum
Bahaya Sedang, Penyebaran Terbatas	Bacillus cereus Campylobacter jejuni Clostridium perfringens Staphylococcus aureus Vibrio cholerae, non-O1 Vibrio parahaemolyticus Yersinia enterocolitica Giardia lamblia Taenia saginata

Contoh Bahaya-bahaya Kimia (Chemical Hazards):

Secara alami dapat terjadi:

— Mikotoksin (misalnya aflatoksin) dari kapang

— Skombrotoksin (histamin) dari dekomposisi protein

— Siguatoksin dari dinoflagelata laut

— Spesies jamur beracun (toxic mushroom)

— Shellfish toxins

— Toksin-toksin tanaman

Penambahan:

— Bahan kimia pertanian: pestisida, fungisida, pupuk, insektisida, antibiotik dan hormon pertumbuhan

— Polychlorinated biphenyls (PCB)

— Bahan kimia asal industri

— Logam berat

— Bahan imbuhan pangan (food additives)

Contoh Bahaya Fisik (Physical Hazards):

— Pecahan gelas

— Serpihan kayu

— Batu/kerikil

— Serpihan logam

— Serpihan tulang

— Plastik

— Benda-benda lain dari pekerja

Identifikasi Titik Kendali Kritis

Setelah semua bahaya dan tindakan pencegahannya dideskripsikan, CCP (titik kendali kritis) diidentifikasi.

Contoh titik-titik dalam tahapan proses produksi pangan yang mungkin merupakan CCP antara lain: pemanasan, pendinginan, pengendalian formulasi produk, higiene lingkungan. Misalnya: pemanasan harus dilakukan pada suhu dan lama tertentu, nilai pH produk harus tertentu.

Beberapa tahapan dalam proses produksi dapat dipertimbangkan dan dinyatakan sebagai titik kendali (Control Point = CP), tetapi sesungguhnya hanya terdapat sedikit CCP. CP tidak dimasukkan dalam rencana HACCP.

CCP dalam rencana HACCP dari satu produk yang sama namun dihasilkan dari dua produsen berbeda tidak sama, karena kedua produsen tersebut memiliki fasilitas produksi yang berbeda (lay out, peralatan, bahan baku) dan cara produksi yang berbeda. Selain itu keterampilan dan pengetahuan sumberdaya manusia berbeda.

Rencana HACCP generik (generic HACCP plan) dapat dijadikan acuan atau pedoman dalam menentukan CCP.

Untuk membantu menentukan CCP dapat diguanakan Bagan Penetapan CCP (CCP Decision Tree).

Penetapan Batas Kritis

Batas kritis digunakan untuk membedakan kondisi yang “aman” dan “tidak aman” pada titik kritis. Batas kritis harus dilandaskan pada dasar ilmiah. Setiap CCP harus memiliki satu faktor batas kritis.

Batas kritis dapat diperoleh dari peraturan, standar, guidelines, pustaka ilmiah, hasil penelitian atau konsultasi dengan para pakar/ahli.

Kriteria yang sering digunakan untuk batas kritis:

— waktu

— suhu

— kelembaban

— aktivitas air (a_w)

— pH

— keasaman (titratable acidity)

— bahan pengawet

— kadar garam

— residu klorin (available chlorine)

— viskositas

Penetapan Prosedur Pemantauan CCP

Maksud pemantauan titik kritis adalah:

1. membantu mengendalikan proses (apabila terdapat kecenderungan di luar kendali, maka dapat segera diambil tindakan untuk mengembalikan proses kembali di bawah kendali)

2. menentukan apakah terjadi hilang kendali (loss of control) dan penyimpangan pada titik kritis (melebihi atau tidak di dalam batas kritis)

3. menyediakan dokumentasi tertulis yang dapat digunakan untuk verifikasi.

Prosedur pemantauan titik kritis harus bersifat efektif. Pemantauan harus dilakukan secara berkala.Contih ukuran yang dapat dipakai dalam pemantauan:

— observasi visual

— suhu

— waktu

— pH

— a_w

Penetapan Tindakan Koreksi

Prosedur tindakan koreksi dan tanggung jawab pelaksanaan harus dispesifikasi. Tindaan tersebut termasuk mengembalikan proses menjadi di bawah kendali.

Penetapan Prosedur Verifikasi

Prosedur verifikasi perlu disusun dan dikembangkan agar dapat memelihara sistem HACCP dan menjamin bahwa sistem berjalan efektif.

Penetapan Prosedur Sistem Pencatatan dan Dokumentasi

Catatan perlu didokumentasi untuk menunjukkan bahwa sistem HACCP berjalan di bawah kendali serta tindakan koreksi yang tepat telah dilaksanakan apabila terjadi penyimpangan dari batas kritis. Hal tersebut menjadmin keamanan produk.

Penerapan HACCP

1. Menyusun tim HACCP

2. Menguraikan produk pangan dan distribusinya

3. Menguraikan cara penggunaan /konsumsi dan konsumennya

4. Menyusun diagram alir proses produksi

5. Verifikasi diagram alir

6. Analisis bahaya (Prinsip 1)

7. Identifikasi CCP (Prinsip 2)

8. Penetapan batas kritis (Prinsip 3)

9. Penetapan prosedur pemantauan (Prinsip 4)

10. Penetapan tindakan koreksi (Prinsip 5)

11. Penetapan prosedur verifikasi (Prinsip 6)

12. Penetapan prosedur sistem pencatatan dan dokumentasi (Prinsip 7)

Bahan Bacaan

Bryan, F. L. 1992. Hazard Analysis Critical Control Point Evaluations – A Guide to Identifying Hazards and Assessing Risks associated with Food Preparation and Storage. World Health Organization, Geneve.

Codex Alimentarius Commission (CAC). 1997. Food Hygiene – Basic Text. FAO/WHO, Rome.

International Commission on Microbiological Specifications of Food (ICMSF). 1996. Microorganisms in Food 4. Application of the Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) System to Ensure Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publication, Oxford.

Mortimore, S. dan C. Wallace. 1994. HACCP – A Practical Approach. Chapman and Hall, London.

Motarjemi, Y., F. Käferstein, G. Moy, S. Miyagawa dan K. Miyagishima. 1996. Importance of HACCP for public health and development – The role of the World Health Organization. Food Control 7: 77-85.

Moy, G., Y. Motarjemi dan F. Käferstein. 1995. Application of HACCP to food manufacturing: some considerations on harmonization through training. Food Control 5: 131-139.

National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). 1998. Hazard Analysis Critical Control Point Principles and Application Guidelines. J. Food Protect. 61: 762-775.

Food and Drug Administration (FDA). 1997. Annex 5: HACCP Guidelines. http://vm.cfsan.fda.gov/~dms/fcannex5.html